在将赛道导向型超级跑车的概念提升到另一个层次后，布加迪的目标是使用创新的3D打印工艺以同样的方式处理轻质钛合金零件。几个月前亮相的布加迪Bolide引起了我们的注意，它将传说中的8.0升W16发动机调整为只有1240公斤(2734磅)的履带式超级跑车，产生了高达1850马力的功率。
为了达到这些数字，这家汽车制造商采用了许多技术创新，例如世界上第一个主动式车顶铲斗，在其表面使用可伸缩的凹坑来优化气流。
一项最新发现的工程突破是革命性的3D打印工艺，这使工程师们能够开发出比传统铸造方法制造的金属零件轻得多的金属零件。
新技术部的博士生亨里克霍普(Henrik Hoppe)负责实施这一革命性的过程。自2017年以来，他一直在开发创新的金属材料和制造工艺，并撰写了关于3D打印钛制动卡钳计算方法的硕士论文，该卡钳比凯龙星使用的生产部件轻43%。
“通过一种称为选择性激光熔化的过程，即通常所说的3D打印，新的中空超复杂结构从内部硬化，这是一种非常轻便但非常坚硬的过程，可以生产出坚固的零件。我们在超级跑车越来越多的部分使用这些优势，”Hoppe解释道。
通过应用仿生学原理，该组件被赋予了类似骨骼的结构，具有薄壁、中空和精细的分支。虽然它的重量很轻，但它仍然具有出色的刚性。
通过这种创新的方法，工程师们开发了一种带有内部支撑拱的推杆。虽然重量只有100克(0.22磅)，但推杆有足够的强度承受最大3.5吨(7716磅)的力。
与人类骨骼一样，这些杆的内部结构向中心变厚，然后变窄，这意味着它们最适合承受集中压力。
使用这种专利3D打印技术制造的其他高度复杂的元件也用于隐藏的地方。这些包括前翼的安装支架，可以安装在三个不同的高度。这个部件也是用钛打印的，重600g (1.3lb)，内壁厚0.7mm (0.03in)。它可以承受高达800千克(1764磅)的空气动力压力。
Bolide高耸的尾部可以在320公里/小时(199英里/小时)的速度下产生高达1.8吨(3968磅)的下压力，并使用另一个3D打印的钛部件连接到中央碳纤维尾翼。它的重量只有325克(0.7磅)，但它足够坚固，可以承受施加在机翼上的巨大作用力。
工程师们还使用了其他3D打印组件来减轻这款突破性超级跑车的整体重量。包括支撑转向柱的支架和两个内部通风孔。它们都被设计成重量轻的中空结构，壁厚均匀，为0.5毫米(0.02英寸)。
为了更好地理解这个项目中涉及的对细节的疯狂关注，布加迪甚至通过使用钛和特殊的陶瓷嵌件进行3D打印来减轻排气管装饰罩的重量。它的长度略大于280mm (11英寸)，壁厚一致，只有0.5mm (0.02英寸)，所以重量不到750g (1.6磅)。
这些复杂的部件凸显了3D打印的巨大潜力，3D打印已经开始彻底改变汽车行业的制造工艺。其他汽车制造商也开始尝试类似的技术，但布加迪的钛基方法是迄今为止最具突破性的。
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